This site uses cookies.
Some of these cookies are essential to the operation of the site,
while others help to improve your experience by providing insights into how the site is being used.
For more information, please see the ProZ.com privacy policy.
Turkish to Persian (Farsi) Azerbaijani to Turkish English to Turkish Azerbaijani to Persian (Farsi) Turkish to Azerbaijani Persian (Farsi) to Azerbaijani English to Azerbaijani Azerbaijani to English
This person has a SecurePRO™ card. Because this person is not a ProZ.com Plus subscriber, to view his or her SecurePRO™ card you must be a ProZ.com Business member or Plus subscriber.
Birləşdirmələr
This person is not affiliated with any business or Blue Board record at ProZ.com.
Xidmətlər
Transcription, Translation, Copywriting, Editing/proofreading, Subtitling, MT post-editing, Language instruction, Training
English to Persian (Farsi): Maintenance Management; Maintenance Fundamentals by R. Keith Mobley General field: Bus/Financial Detailed field: Management
Mənbə mətni - English IMPACT OF MAINTENANCE
Maintenance costs, as defined by normal plant accounting procedures, are
normally a major portion of the total operating costs in most plants. Traditional
maintenance costs (i.e., labor and material) in the United States have escalated at
a tremendous rate over the past 10 years. In 1981, domestic plants spent more
than $600 billion to maintain their critical plant systems. By 1991, the costs had
increase to more than $800 billion, and they were projected to top $1.2 trillion by
the year 2000. These evaluations indicate that on average, one third, or $250
billion, of all maintenance dollars are wasted through ineffective maintenance
management methods. American industry cannot absorb the incredible level of
inefficiency and hope to compete in the world market.
Because of the exorbitant nature of maintenance costs, they represent the
greatest potential short-term improvement. Delays, product rejects, scheduled
maintenance downtime, and traditional maintenance costs—such as labor,
overtime, and repair parts—are generally the major contributors to abnormal
maintenance costs within a plant.
The dominant reason for this ineffective management is the lack of factual data
that quantify the actual need for repair or maintenance of plant machinery,
equipment, and systems. Maintenance scheduling has been and in many instances still is predicated on statistical trend data or on the actual failure of
plant equipment.
Until recently, middle and corporate level management have ignored the impact
of the maintenance operation on product quality, production costs, and more
importantly on bottom-line profit. The general opinion has been ‘‘maintenance is
Keith Mobley /Maintenance Fundamentals Final Proof 15.6.2004 4:44pm page 1
1
a necessary evil’’ or ‘‘nothing can be done to improve maintenance costs.’’
Perhaps these were true statements 10 or 20 years ago. However, the developments of microprocessor or computer-based instrumentation that can be used to
monitor the operating condition of plant equipment, machinery, and systems
have provided the means to manage the maintenance operation. They have
provided the means to reduce or eliminate unnecessary repairs, prevent catastrophic machine failures, and reduce the negative impact of the maintenance
operation on the profitability of manufacturing and production plants.
MAINTENANCE PHILOSOPHIES
Industrial and process plants typically utilize two types of maintenance management: (1) run-to-failure, or (2) preventive maintenance.
Run-to-Failure Management
The logic of run-to-failure management is simple and straightforward. When a
machine breaks, fix it. This ‘‘if it ain’t broke, don’t fix it’’ method of maintaining
plant machinery has been a major part of plant maintenance operations since the
first manufacturing plant was built, and on the surface sounds reasonable.
A plant using run-to-failure management does not spend any money on maintenance until a machine or system fails to operate. Run-to-failure is a reactive
management technique that waits for machine or equipment failure before any
maintenance action is taken. It is in truth a no-maintenance approach of
management. It is also the most expensive method of maintenance management.
Few plants use a true run-to-failure management philosophy. In almost all
instances, plants perform basic preventive tasks (i.e., lubrication, machine
adjustments, and other adjustments) even in a run-to-failure environment. However, in this type of management, machines and other plant equipment are not
rebuilt nor are any major repairs made until the equipment fails to operate.
The major expenses associated with this type of maintenance management are:
(1) high spare parts inventory cost, (2) high overtime labor costs, (3) high machine
downtime, and (4) low production availability. Since there is no attempt to
anticipate maintenance requirements, a plant that uses true run-to-failure management must be able to react to all possible failures within the plant. This reactive
method of management forces the maintenance department to maintain extensive
spare parts inventories that include spare machines or at least all major components for all critical equipment in the plant. The alternative is to rely on equipment
vendors that can provide immediate delivery of all required spare parts. Even if the
latter is possible, premiums for expedited delivery substantially increase the costs
Keith Mobley /Maintenance Fundamentals Final Proof 15.6.2004 4:44pm page 2
2 Maintenance Fundamentals
of repair parts and downtime required for correcting machine failures. To minimize the impact on production created by unexpected machine failures, maintenance personnel must also be able to react immediately to all machine failures.
The net result of this reactive type of maintenance management is higher maintenance cost and lower availability of process machinery. Analysis of maintenance costs indicates that a repair performed in the reactive or run-to-failure
mode will average about three times higher than the same repair made within a
scheduled or preventive mode. Scheduling the repair provides the ability to
minimize the repair time and associated labor costs. It also provides the means
of reducing the negative impact of expedited shipments and lost production.
Tərcümə - Persian (Farsi) اهمیت تعمیر و نگهداری
هزینههای تعمیر و نگهداری، از منظر شیوههای معمول حسابداری کارخانه معمولاً بخش عمدهای از هزینههای عملیاتی در اکثر کارخانهها است. هزینههای تعمیر و نگهداری سنتی (نیرویکار و مصالح) در ایالات متحده طی 10 سال گذشته با سرعت فوقالعادهای افزایش یافته است. در سال 1981، کارخانههای داخلی بیش از 600 میلیارد دلار برای حفظ سیستمهای حیاتی خود هزینه کردند. تا سال 1991، هزینهها به بیش از 800 میلیارد دلار افزایش یافت و پیشبینی میشود تا سال 2000 به بیش از 1.2 تریلیون دلار برسد. این ارزیابیها نشان میدهد که بهطورمیانگین یک سوم یا 250 میلیارد دلار از هزینههای تعمیر و نگهداری درنتیجۀ روشهای ناکارآمد مدیریت تعمیر و نگهداری هدرمیرود. صنعت آمریکا همزمان که در سطح غیرقابل قبولی از ناکارآمدی است نمیتواند امیدوار به رقابت در بازار جهانی باشد.
به دلیل ماهیت گزاف هزینههای تعمیر و نگهداری، بیشترین پیشرفت بالقوه کوتاه مدت را نشان میدهند. تاخیرها، ارجاع محصول، زمان برنامه ریزی شده از کارافتادگی تعمیر و نگهداری، و هزینههای تعمیر و نگهداری سنتی - مانند نیروی کار، اضافهکاری و تعمیر قطعات - عموماً عوامل اصلی هزینههای تعمیر و نگهداری مفرط یا غیرعادی در یک کارخانه هستند.
علت اصلی مدیریت ناکارآمد، فقدان دادههای حقیقی است که نیاز واقعی یا ضروری به تعمیر یا نگهداری ماشین آلات، تجهیزات و سیستمهای کارخانه را تعیین میکند. زمانبندی تعمیر و نگهداری همچنان و در بسیاری از موارد بر اساس دادههای روند آماری یا خرابی واقعی تجهیزات کارخانه پیشبینی میشود.
تا همین اواخر، مدیریت سطح یا رده متوسط و سازمانی تأثیر عملیات تعمیر و نگهداری برکیفیت محصول، هزینههای تولید و مهمتر از همه بر سود نهایی را نادیده میگرفتند. نظر کلی این بود که "نگهداری یک شر ضروری است" یا "هیچکاری برای کاهش هزینههای نگهداری نمیتوان انجام داد."
شاید این گفتهها ده بیست سال پیش درست بود. با اینحال، توسعه ریزپردازنده یا ابزار دقیق مبتنی بر کامپیوتر که میتواند برای نظارت بر وضعیت عملیاتی تجهیزات، ماشین آلات و سیستمهای کارخانه استفاده شود، ابزارهایی را برای مدیریت عملیات تعمیر و نگهداری فراهم کردهاند. وهمچنین ابزارهایی را برای کاهش یا حذف تعمیرات غیرضروری، جلوگیری از خرابی فاجعهآمیز ماشینآلات و کاهش تأثیر منفی عملیات تعمیر و نگهداری بر سودآوری کارخانههای تولیدی فراهم کردهاند.
نظریههای تعمیر و نگهداری
کارخانههای صنعتی و فرآیندی از دو نوع مدیریت تعمیر و نگهداری استفاده میکنند: 1. اجرا تا خرابی 2. تعمیر و نگهداری پیشگیرانه.
مدیریت تکنیک اجرا تا خرابی
منطق مدیریت اجرا تا خرابی ساده و صریح است. وقتی دستگاهی خراب شد، آن را تعمیر کنید. "اگر خراب نشد، تعمیرش نکنید" این روش برای نگهداری ماشینآلات کارخانه، از زمان ساخت اولین کارخانه تولیدی، بخش عمدهای از عملیات تعمیر و نگهداری کارخانه بوده است و در ظاهر منطقی به نظر میرسد. کارخانهای که از مدیریت اجرا تا خرابی استفاده میکند تا زمانی که دستگاهها یا سیستمها کار میکنند هیچ هزینهای برای تعمیر و نگهداری نمیکنند. اجرا تا خرابی یک تکنیک مدیریت واکنشی است که قبل از انجام هرگونه اقدام تعمیر و نگهداری درانتظار خرابی ماشینآلات یا تجهیزات میمانند. درحقیقت یک رویکرد مدیریتی بدون تعمیر و نگهداری است. و همچنین پرهزینهترین شیوه مدیریت تعمیر و نگهداری است.
کارخانههای کمی از یک فلسفه مدیریتی اجرا تا خرابی واقعی استفاده میکنند. تقریباً در اکثر موارد، کارخانهها اقدامات پیشگیرانه اولیه را انجام میدهند (روانکاری، تنظیمات ماشینآلات و سایر تنظیمات) حتی در محیط اجرا تا خرابی. با اینحال، در این نوع مدیریت، ماشینآلات و سایر تجهیزات کارخانه بازسازی نمیشوند و تا زمانی که تجهیزات کار میکنند، تعمیرات اساسی انجام نمیشود.
عمده هزینههای مرتبط با این نوع مدیریت تعمیر و نگهداری عبارتند از: (1) هزینههای بالای موجودی قطعات یدکی، (2) هزینههای بالای اضافهکاری، (3) مدت زمان زیاد از کارافتادگی ماشینآلات، و (4) دردسترس بودن تولید کم یا تولید کم دردسترس. از آنجایی که هیچ تلاشی برای پیشبینی نیازمندیهای تعمیر و نگهداری وجود ندارد، کارخانهای که از مدیریت اجرا تا خرابی واقعی استفاده میکند باید بتواند به تمام خرابیهای احتمالی در کارخانه واکنش نشان دهد. این روش واکنشی مدیریت، بخش تعمیر و نگهداری را مجبور میکند تا موجودیهای گستردهای از قطعات یدکی که شامل ماشینآلات یدکی یا حداقل اجزای اصلی که برای تجهیزات اساسی کارخانه لازم است را داشته باشد. شیوه جایگزین این است به توزیعکنندگان تجهیزات که میتوانند تمام قطعات یدکی مورد نیاز را فوری تحویل دهند اتّکا کنید. حتی اگر روش دوم امکانپذیر باشد، حق بیمه برای تحویل سریع به طور قابل توجهی هزینههای تعمیر قطعات و زمان خرابی مورد نیاز برای اصلاح خرابی ماشینآلات را افزایش میدهد. برای به حداقل رساندن تأثیرات ناشی از خرابیهای غیرمنتظره ماشینآلات بر تولید، پرسنل تعمیر و نگهداری باید بتواند به خرابیهای ماشینآلات واکنش فوری نشان دهد.
نتیجۀ نهایی این نوع مدیریت تعمیر و نگهداری واکنشی، هزینۀ بالاتر تعمیر و نگهداری و دردسترس بودن کمتر ماشینآلات فرآیند است. بررسی هزینههای تعمیر و نگهداری نشان میدهد که تعمیر انجام شده در حالت واکنشی یا درحال کار به طور متوسط سه برابر هزینه بیشتر از تعمیر مشابه انجامشده در یک حالت برنامهریزیشده یا پیشگیرانه است. زمانبندی تعمیر، امکان به حداقل رساندن زمان تعمیر و هزینههای نیرویکار مرتبط را فراهم میکند. همچنین روشی برای کاهش تأثیر منفی به حمل و نقل سریع و تولید از دسترفته را فراهم میکند.
More
Less
Tərcümə təlimi
Bachelor's degree - The University of Tabriz
Təcrübə
Tərcümə təcrübəsi illəri: 3 Proz.com - da qeydiyyatdan keçmiş: Feb 2023
I am an English Language Translator with more than 2 years of experience. I am also a holder of the TESOL
certificate as an English instructor from 2021. I have been studying English since my childhood. I love reading books and I got familiar with the techniques and principles of translating during my Bachelor's degree in Language Translation. Therefore, this would help me to provide the very best version of myself in the translation process.
Açar sözlər MBA, Business Studies, Economics, Marketing, Strategic Management, English, Persian, HR, Corporate Management, Statistics. See more.MBA, Business Studies, Economics, Marketing, Strategic Management, English, Persian, HR, Corporate Management, Statistics, Entrepreneurship. See less.
İşi bilmə